近年來，橡膠板的納米增強及納米復合技術日益引起人們濃厚的興趣。納米材料已在許多科學領域引起了廣泛的重視，成為材料科學研究的熱點。納米復合材料（nanocomite)被定義為：補強劑（分散相）至少有一維尺寸小于lOOnm。與傳統橡膠板的復合材料相比，由于納米粒子帶來的納米效應和納米粒子與基體間強的界面相互作用，橡膠板納米復合材料具有優于相同組分常規聚合物復合材料的力學性能、熱學性能，為制備髙性能、多功能的新一代橡膠板復合材料提供了可能。
作為納米粉體，炭黑和白炭黑均具有納米材料的大多數特桂（如強吸附效應、自由基效應、電子隧道效應、不飽和價效應等）。根據炭黑和白炭黑在橡膠板橡膠基質中的一次聚集體的尺寸，炭黑和白炭黑增強橡膠也屬于納米復合材料。也正因為如此，炭黑和白炭黑的髙增強地位一直很難被取代。
黏土作為橡膠板的填充劑已經有很多年的歷史。由于其80%以上的粒徑在2um以下，所以補強性能尚可，但仍不能與炭黑和白炭黑相提并論。隨著聚合物基納米復合材料的發展，人們利用黏土結構上的特殊性（微米顆粒中含有大量的厚度為lnm、長寬100?lOOOnm的黏土晶層，彼此間共用層間陽離子而緊密堆積），制備了一系列性能優異的黏土/聚合物納米復合材料。所謂插層復合，就是將單體或聚合物分子插人到層狀硅酸鹽（黏土）層間的納米空間中，利用聚合熱或剪切力將層狀硅酸鹽剝離成納米結構單元或微區而均勻分散到聚合物基體中。
橡膠板由于其厚度均勻，尺寸精度高，質量穩定性好，Z適于靜態固定用的密封墊圈，尤其是大型的墊片。它較之模制 的墊片，因不需專門的模具，且可一次沖剪多 片，生產，使產品成本大幅度下降。 以平板硫化機制造的膠板，由于平板上有四框鐵板固定限制，且施以1.5MPa以上的壓力，制品的上下面還覆上電鍍鋼板或不銹鋼板 并涂有光潔的液體隔離劑等，所以外表十分美觀。實際上，它也可以說是一種模制的膠板，完夠滿足一般工業密封件的質量要求。這種膠板的尺寸受平板硫化機平板規格的限制，大多在0.5m~0.5m-0.8 m~0.8 m范圍內，厚度可薄至0．5-2．0 mm，也能厚到5—20 mm。為防止密封墊片伸張變形，有時在膠板的中間或外表面夾入或襯上布料進行補強。 對于尺寸更大的膠板則用鼓式硫化機生產，外觀光滑，尺寸穩定性也好，其寬長可高達1 m~100 m，常以卷狀出售。要求不高的可將未硫化的膠板在硫化缸內卷蒸硫化。不過這種硫化方法不僅蒸汽消耗量大，尺寸穩定性不好， 而且也難以制出極軟和過硬的膠板， 同時厚度也受到很大限制，物理機械性能也不理想。目前，除了價格上的優勢之外，由于污染環境，已很少采用。總的趨勢是，膠板生產已在向多層 平板和鼓式硫化的方向發展。
生膠塑煉是通過機械的力、熱、氧或者加入一些化學試劑等方法，從而使生膠由比較強韌的彈性狀態轉變為柔軟并且便于加工的塑性狀態的過程。
生膠塑煉的目的是降低生膠塑煉的彈性，增加可塑性，并且使生塑獲得適當的流動性，以滿足混煉、亞衍、壓出、成型、硫化及膠漿制造、海綿膠制造加工工藝過程的要求。
在上產過程中掌握好適當的塑煉可塑度，對橡膠制品的加工和成品質量是至關重要的。在滿足加工工藝要求的前提下應當當盡可能的降低生塑的可塑性。隨著恒粘度橡膠、低粘度橡膠的出現，現在有的橡膠已經不需要塑煉而可以直接進行混煉。
在橡膠工業中，比較常用的塑煉方法有機械塑煉法和化學塑煉法。機械塑煉法所用的主要設備是開放式煉膠機和密閉式煉膠機和螺桿塑煉機。化學塑煉法是在機械塑煉過程中加入化學藥品來提高塑煉效果的方法.開煉機塑煉時溫度一般在80℃以下，屬于低溫機械混煉方法。密煉機和螺桿混煉機的排膠溫度在120℃以上，甚至高達160-180℃，屬于高溫機械混煉。
生膠在混煉之前需要預先經過烘膠、切膠、選膠和破膠等處理才能塑煉。
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